Processus de production complet pour les poignées d'armoires en aluminium moulé sous pression

(Applicable aux meubles/portes d'armoire/poignées de porte, matériau : aluminium moulé sous pression ADC12/A380)

I. Pré-production : conception de produits + développement de moules

1. Dessin et conception structurelle

Développer des dessins 3D/2D basés sur des styles de traction (poignées rondes, poignées à barre, poignées de porte divisées). Tenir compte du retrait du moulage sous pression, des portes, des canaux de ventilation et des surépaisseurs d'usinage pour les trous de montage. Optimiser l’épaisseur des parois pour éviter les défauts de porosité de retrait et de porosité des gaz.

2. Fabrication de moules de moulage sous pression

- Sélectionnez l'acier à outils pour travail à chaud H13 ; cavités de machine via fraisage CNC, EDM et EDM par fil

- Concevoir des canaux de refroidissement, des mécanismes d'éjection, des lignes de joint et des canaux de ventilation de trop-plein pour assurer le remplissage complet des profils de traction incurvés complexes

- Essais de moules, corrections et approbation de la production en série après qualification dimensionnelle

3. Inspection des matières premières

Alliages d'aluminium moulés sous pression courants : ADC12, A380. Inspection à l'arrivée pour la composition et les impuretés. Des matériaux recyclés propres (rapport inférieur ou égal à 30 %) peuvent être mélangés ; rejeter les lingots corrodés et les déchets contaminés par le pétrole.

II. Fusion de l'aluminium (opération de pré-coulée sous pression)

1. Chargez les lingots d’aluminium dans un four de fusion centralisé ; chauffer à 680-720 degrés Celsius pour une fusion complète

2. Dégazage rotatif à l'azote et affinage du flux pour éliminer l'hydrogène gazeux et les inclusions d'oxyde de l'aluminium fondu (empêchant les trous d'épingle en surface lors des tirages)

3. Transférer l'aluminium fondu purifié dans le four de maintien à côté de la machine de moulage sous pression ; maintenir une température constante pour un maintien statique. Le bras robotique distribue des tirs mesurés pour le moulage sous pression.

III. Moulage sous pression à haute pression (processus de base)

1. Préparation du moule : Pulvériser un agent de démoulage à base d'eau ; fermer et verrouiller le moule (les tractions utilisent généralement des machines de moulage sous pression de 200 à 500 T)

2. Injection à grande vitesse : le bras robotique délivre de l'aluminium fondu dans le manchon de tir ; L'injection à haute pression et à grande vitesse force l'aluminium dans la cavité du moule. Maintenir la pression pendant 3 à 8 secondes pour compenser le retrait et réduire la porosité interne

3. Refroidissement et solidification : refroidissement rapide via des canaux d'eau de moule ; le casting par traction prend forme

4. Ouverture et éjection du moule : Le moule se sépare ; les broches d'éjection poussent le moulage par traction avec des portes et des canaux de trop-plein. Le bras robotique transfère la pièce au convoyeur pour un refroidissement naturel

IV. Traitement de fonderie brute (retrait de la porte + ébavurage)

1. Découpage du flash de porte/débordement

Une matrice de coupe dédiée sur une presse hydraulique enlève les vannes et les déchets de trop-plein en une seule opération ; ferraille renvoyée pour refusion. Les petites tractions complexes peuvent utiliser la coupe à la scie.

2. Suppression des flashs et des bavures

- Grand volume : Machine de finition vibrante avec support de culbutage pour l'ébavurage grossier des bavures du plan de joint et des arêtes vives

- Aspect haut de gamme : meulage CNC et dressage manuel des bords pour garantir des bords lisses et non coupants

3. Grenaillage/Sablage (facultatif)

La grenaille d'acier/alumine blanche nettoie la peau d'oxyde moulée sous pression et les résidus d'agent de démoulage ; crée une base mate uniforme pour améliorer l'adhérence du traitement de surface

4. Inspection complète du moulage : inspection visuelle de la porosité du gaz, des fissures, des tirs courts, de la déformation ; pièces non conformes triées pour reprise ou refusion

V. Usinage de précision (finalisation des dimensions de montage)

Les pièces moulées sous pression ont des surépaisseurs d'usinage sur les trous de montage, les bossages de vis et les faces d'extrémité ; Le traitement CNC est obligatoire :

1. Perçage et taraudage : trous traversants de montage à la machine et trous filetés aux deux extrémités des poignées (pour correspondre aux vis des meubles)

2. Fraisage/tournage : aplatissez les surfaces de contact de montage, ajustez la longueur de traction, fraisez les rainures antidérapantes.

3. Redressage et formage : déformation correcte sur les tractions courbes ; assurer la symétrie gauche-droite et le montage encastré

4. Nettoyage après usinage : dégraissage et nettoyage par ultrasons ; séchage pour éliminer le liquide de coupe et la poussière, évitant ainsi les taches lors du traitement de surface

VI. Traitement de surface (détermine l'apparence, la résistance à l'usure et la protection contre la corrosion - 4 processus courants)

1. Anodisation (la plus courante pour les poignées de meubles)

Processus : Dégraissage - Gravure/polissage alcalin - Neutralisation - Anodisation à l'acide sulfurique - Teinture - Scellement

Avantages : Revêtement intégré au substrat en aluminium ; résistant à l'usure et aux rayures. Disponible en argent mat, noir, or, bronze à canon et champagne. Résistance au brouillard salin 500h+. Premier choix pour les poignées de porte d'armoire intérieure.

2. Revêtement en poudre (poignées de porte lourdes noir mat)

Processus : dégraissage – phosphatation – pulvérisation de poudre électrostatique – durcissement à haute température de 180 à 200 degrés Celsius.

Avantages : revêtement épais, résistant aux chocs, protection contre la corrosion en extérieur. Texture fine et mate. Convient aux portes d'entrée lourdes.

3. Polissage + galvanoplastie (style de luxe lumineux)

Processus : Polissage humide en plusieurs étapes - Activation - Frappe nickel - Chromage/nickel brossé

Effet : Argent brillant miroir, texture métal brossé. Coût plus élevé ; principalement utilisé pour les poignées d’armoires haut de gamme.

4. Oxydation par micro-arc (tractions extérieures à forte usure)

Film d'oxyde céramique à ultra haute dureté. Spécialisé pour les environnements côtiers et humides ; protection contre la corrosion la plus forte.

VII. Inspection finale, assemblage et emballage/entreposage

1. Inspection complète du produit fini

- Dimensions : mesure au pied à coulisse de la longueur totale, espacement des trous, épaisseur

- Apparence : Pas de rayures, de variation de couleur, de pelage du revêtement ou de bavures

- Performance : Test au brouillard salin, test d'abrasion (échantillonnage)

2. Assemblage du matériel

Ajoutez des patins antidérapants en plastique, des vis de montage et des chevilles d'expansion aux ensembles de traction

3. Emballage

Protection individuelle en coton perlé par pièce ; subdivision des cartons ; carton extérieur étiqueté avec les spécifications et la quantité ; entreposage étanche à l'humidité

Aperçu complet du processus (version simplifiée)

Conception de produits - Fabrication de moules - Fusion et dégazage de lingots d'aluminium - Moulage sous haute pression - Découpage de portes - Ébavurage par culbutage - Nettoyage par grenaillage - Forage et taraudage CNC - Nettoyage et séchage - Anodisation/Revêtement en poudre/Galvanoplastie - Inspection du produit fini - Assemblage de matériel - Emballage et entreposage